精益工廠車間規劃，必須遵循“Z少的投入獲得Z大的產出”原則，通過運用精益思想不斷消除浪費的理念，按照價值流的規則，根據不同產品類別的運作模式設計車間規劃，旨在讓每一點滴的投入都有意義，每一份的投入都會盡可能地產生Z大效益。精益工廠車間規劃必須遵循包括標準操作流程、縮短交貨期、質量標準、高生產能力利用標準，以及提高資源利用標準五個基本原則。

精益車間布局的過程
    第一階段：以精益工廠車間規劃準備活動，通過對車間運營現狀調查，分析現狀問題和基線數據，制定精益布局推進計劃和項目管理機制。
    第二階段：逐步導入價值流圖分析、物流“意大利面圖”、物流評估、3P精益工廠設計等評估和設計精益工廠布局的常用工具，實現突破性的改善，提升車間運作效率。
    1、價值流圖分析——觀察整體的材料和信息流動，理解其內在的關聯；
    2、物流“意大利面圖”——畫出物料及人員移動的路線來識別無效的移動；
    3、物流評估——理解在不同顧客需求下工廠中的材料和人力的交通繁忙度；
    4、生產準備流程(3P) ——重新評估現存的生產設備，或按照精益流程原則設計新的生產線。3P是在新產品投產之前或新工廠車間布局前，通過按精益原則設計生產流程來確保制造能力、構建流程的品質內置、確保設計的生產流程具有高效率和低成本。生產準備流程將Z小化新產品導入或新工廠建設項目資源，如設備投資、工廠場地、工裝夾具和投產或新工廠建設時間等。
     3P系統可以應用于需要對生產設備進行精益改善的任何場合，如新產品開發(NPD)、新工廠建造、市場需求重大變化、工廠重新布局、資本性投入授權、流程從批量流向單件流轉化等。
    第三階段：將精益工廠實施落實到位，包括設備采購、廠房建設、工藝布局、標準作業和人員訓練方面進行現場指導；
     第四階段：總結項目成果，標準化工作流程與文檔，建立新工廠精益設計的標準。

精益車間布局咨詢內容與步驟：

–   產品產量分析(P-Q分析)

–   產品工藝分析

–   車間VSM分析

–   改善清單輸出

–   生產線模式選擇與評估

–   各產品標準工時分析（預定時間標準法）

–   各生產線節拍確定

–   各生產線詳細設計

–   車間整體物料與物流動線分析

–   物料配送機制確定

–   人力需求報告

–   生產配套工裝等需求確定

–   整體車間布局圖繪制

–   參觀路線圖繪制

–   車間定置化管理與現場目視化管理

–   輸出車間布局相關文件

預期效果：

–   提升生產效率20%以上；

–   目視化的現場管理

–   減少在制品庫存50%以上

–   縮減車間范圍內生產周期30%以上

–   減少物流搬運路徑30%以上

–   建立標準化作業水平

–   標準化的工廠參觀路線