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    三洋科龍精益生產應用案例

    發布日期:2017-12-11 作者: 點擊:

       廣東三洋科龍冷柜有限公司由日本三洋株式會社和國內制冷龍頭企業科龍集團于1996年合資組建,日資控股。員工600多人,主要產品為冷柜和冰箱,設計產能35萬臺/年。實施全面的日式管理體系。所有設計工作與生產管理,都采用計算機作業,以保證高效率。制冷業均采取批量生產。

        三洋科龍公司的生產流程是:根據訂單以及銷售預測安排生產計劃,提出材料清單,以采購各種原材料來滿足生產需要。但此生產模式常遭遇生產周期長、交貨周期長、生產現場產品囤積、庫存過高等問題,造成成本積壓與浪費。因此三洋科龍決定進一步引入JIT體制來改善生產作業。

        應用JIT的關鍵是Z高管理者的支持。導入JIT初期,企業可能大幅度的改變其企業文化和業務流程。只有在充分獲得Z高領導的支持下,才能順利達成。實施JIT應分步進行,首先要評估JIT可能帶來利益和可能產生的問題。接著選擇一條生產線做試驗。在取得成功經驗后才全面實施。這樣能保證企業運作的穩妥。

        三洋科龍公司的JIT實施大致分以下步驟:

        1、應用JIT的前提條件

        (1)群組技術將產品依照設計屬性或制造特質予以適當分類,而機具設備則依照產品生產流程分區配置,使類似的產品族可在同一機具群生產,以求縮短作業準備時間,提高機器使用率,減少搬運成本,提高加工效率。由于制冷業已經是成熟產業,故一些產品組合的已達標準化。

        其組合的程序、動作、所用工具都大致相同,所不同的乃是其尺寸大小,配件不同而已,因此調整時間短。因此三洋科龍運用群組歸類將流程分成;板金件、噴涂件和組裝三個群組部分。實行群組布置,可以為小批量、平準化生產打好基礎。

        (2)持續穩定生產生產質量嚴格把關,是維持JIT系統運作的要點,以下制度有利于提高質量管理水平:

        自主檢查制度——為配合持續穩定的生產,生產質量嚴格把關是維持及時生產系統運作的要點。針對流水線每個作業點,建立起良好的自主檢驗制度,先由員工就每日工作內容自主評鑒,再由質量監督員做抽樣檢查,確保作業質量無虞。這樣做的好處在于可訓練工人對自己所做工作負責。每個員工對自己的工作做檢查,而不僅僅是依靠質檢員,這樣可大大提高員工的質量意識。另外,當自主檢驗制度實行至熟練階段,質量監督員可減少抽檢次數,縮短整個流程因質量檢驗造成的延誤。

        標準作業程序——根據設計圖及各作業先行后續的關系,將作業拆解成所需加工動作,我們在現場用秒表測量每一加工動作所需標準工時,包括手作業、自動加工及準備時間,然后,依照設計圖、標準工時決定標準作業程序,使工人能以Z有效率的作業方式完成工作。

        加工線工序平衡——由于工序不平衡,有時有些加工點忙于作業,有些人則在等待供料,造成窩工。要使整個加工線生產平衡必須確立周期時間及準備時間。因此只有加工作業的標準化才能保證生產平衡。生產中一旦實際作業時間超過標準作業時間則操作工人及其主管應立即尋找并解決問題所在點。影響加工作業的另一重要因素為準備時間。包括備料時間和設備準備時間。這兩個時間的標準化也是確保加工線平衡的基礎。三洋科龍參照日本三洋的成功經驗和制度建立起自己的各工序操作標準。

        公司內相關人員的教育訓練——相關人員包含主管、操作人員等。使相關人員熟悉JIT的觀念與規劃方式。應加強圖紙和操作手冊的制定和貫徹落實,減少因信息錯誤延誤生產的狀況。

        建立二級單位間順暢的溝通機制——各二級單位指定代表作為聯系人,建立起各相關單位間信息傳遞的管道。聯系人將施作過程中單位間配合所出現的問題傳遞給相關單位,并進行協商溝通來解決問題。該制度可以減少相關單位因配合不當導致工程的延誤。

        2、JIT體系實施

        從公司的車間現場來看,由于是規劃為大批量生產,因此引進了多部精密數控機床,而且生產線上使用的專用設備居多。將JIT導入生產線,必須有合理的規劃布置。

        在試行階段時,將會遇到一些問題,如因作業和設備影響而使工序中斷時間過久;因機械故障或質量問題出現,而無法按時完成作業;作業及檢驗方法因人而異等等困擾,而在產品線布置方面,因為隔離的空間,使得搬運距離不順暢,這些都是因批量生產所發生的典型問題。實施過程中進行的完善工作說明如下。

        作業的完善小部件與箱體板金件能否配合是JIT運用成功的關鍵所在。依產品作業特性,將生產流程劃分為二個階段作業:

        第一階段小構件加工及冰箱門板和箱體制造。由于配備了先進的自動化設備,所以工序可迅速地調整。當作業有所延誤時,則以加班方式來生產不足之量。此外,為了防止誤用及工作便利,采用顏色管理方式,將周一至周六要取用的小構件及箱體板于特定部位涂上不同顏色,以利目視管理。

        第二階段組裝作業。組裝工序采用生產流水線方式。為了縮短等待時間,必須使生產線平衡化。因此要求現場領班訓練工人熟悉標準作業及操作程序,并采取互相幫助精神,彌補一部份工序中的作業延誤。

        效益評估

        1、學習曲線效益

        由制造業首先提出的學習曲線理論,提出重復性的作業具有學習效益而得以減少其作業的時間,由累積的工作經驗可學習做得更快更好。三洋科龍公司在計劃階段盡量安排每日相對固定的作業數量和穩定的作業內容,使得企業生產快速進入穩定生產階段,減少了學習過程造成的生產力損失。依據現場實作統計結果,生產效率能優化約13%。

        2、縮減生產區域

        三洋科龍由于實施JIT生產作業,將不會有整批的小構件及箱體板堆放在生產線旁,因此可大幅縮減生產作業面積,計第一階段的作業面積減少50%,第二階段的作業面積減少15%,使工作空間更能有效利用。

        3、降低小構件及成品庫存量

        傳統的作業方式,工人為了方便會事先加工多余的小構件,是一種生產過剩的浪費。采用JIT體系,箱體制造所需的小構件和箱板完全配合生產排程,因而每月半成品庫存下降30%,每月成品庫存下降60%,因此每月可減少利息支出及搬運費用約22萬元。

        4、質量穩定

        采用標準作業程序使工人操作水平保持穩定,同時落實自主檢查制度使生產質量大幅提升,經實測結果顯示,鋼板切割不良率由改善前3%降為改善后的1.2%,而成型電焊不良率則由改善前3.5%降為改善后的2%。因而維修費用每月減少10萬元,且生產線得以維持連續性生產,避免工序中斷問題。

        實施效果與建議

        1、實施效果

        根據JIT在冰箱公司的應用實施,本文研究歸納提出以下結論:面對國內競爭白熱化,銷售價格下降而成本節節上漲等多重壓力,制冷業經營越來越困難。為了克服當前困境,制冷業應該加緊腳步采用先進的生產流程,設法降低生產成本、縮短交貨期、提高產品質量。而主張消除浪費的豐田JIT系統是經過實踐證明的效益可觀的優秀方法。

        三洋科龍公司在導入JIT后,由于資源有效拉平,確實達到每日生產平穩的目的。通過自動化設備輔助,可提高生產力、產品質量與穩定生產速率。在實施JIT后的生產線因每日均衡生產。工人每日重復相同作業內容,可迅速得到學習效應,提升制造能力。再配合工作崗位輪替的實施,可有效培養多技能工人,有助于人力資源的配置。

        2、建議:對于準備實施JIT體系的企業,本文提出幾點建議供參考:

        (1)規劃

        前期準備工作需徹底落實執行包括相關二級單位溝通管道的建立,人員的培訓等,如此才能提高JIT實施的成功率。有些部門培訓時強調工作繁忙不參加。結果在實施過程中由于理解不夠,造成許多不必要的誤會和配合不當。

        (2)資料的收集與回饋

        初期建立JIT所需數據和依據,完全依賴以往其它企業項目數據進行,如在三洋科龍公司實施過程中大量借用三洋的經驗數據。但在具體企業的實施過程中,必須加強企業本身實施過程中相關的數據采集與分析工作,提供給主管人員判斷作業狀況,發現問題并及時解決。

        (3)手冊與標識

        考慮到員工總是有缺陷的,包括工作的熟練程度和情緒態度的變動等;因此應大量使用各種操作指南手冊和標記顏色等來引導和及時提醒員工的正確操作,能使員工在操作上更有效率,錯誤率Z低;達到JIT的要求。

        (4)模塊化及系統化設計

        前期規劃是否恰當是JIT的實施的成敗關鍵。管理人員雖然明知規劃的重要,卻可能由于作業繁雜而敷衍了事。構件的模塊化與系統化設計可適度減少規劃的困難程度,對于各項變異可以快速地因應,并以定期修正的方式,使長期的進度規劃能更準確,可使JIT更容易實施。


    本文網址:http://www.deporteclm.com/news/472.html

    關鍵詞:精益生產咨詢,工廠規劃咨詢,工廠布局咨詢

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