什么是標準時間？

指在正常條件下，受過訓練的合格員工，以規定的作業方法和工具，完成一定的質和量的工作所需的時間

定義：具有平均熟練程度的操作者，在標準的作業條件和環境下，以正常的作業速度和標準的程序方法，完成某一項作業所需要的總時間。

標準時間的構成

標準時間是以作業時間和寬放時間來構成。

標準時間=作業時間+寬放時間= 作業時間*（1+寬放率）

作業時間的分析方法分類如下：

標準工時的用途

一般使用的內容分為管理用和計劃用：

?  標準工時的管理用途

(1)  發現并消除作業性能底下的損耗時間和非運轉損耗時間；

(2)  測試各種作業方法的優劣后，改善作業方法、工器具、設備等等；

(3)  評價設計及制造方式的改善程度；

(4)  作業人員培訓的基礎水平及評價

(5)  測試作業人員、監督人員的成果，并進行評價。

(6)  作好流水線作業等的作業量平衡.

(7)  作為考評一線作業人員及管理人員效率水平的依據

(8)  計算設備、工裝等需求數量的依據

?  標準工時的計劃用途

(1)  作為生產計劃的基礎(制造能力)

(2)  作為日程計劃的基礎(制造日程)

(3)  作為人員計劃、加班計劃、設備計劃的基礎

(4)  作為設定標準成本、成本報價等

(5)  外協單價的決定

標準工時不準確通常會導致如下的一些問題

2  產能需求計算出現偏差，產能不能滿足客戶需求，追加產能很被動且困難

2  設備需求計算不準確，多買或少買設備，導致各工段產能不均

2  計劃安排不準確，計劃經常達不成或產線過早停線

2  一線管理員的績效評價不準確導致內部不公平，增加管理難度

2  如果是計件制，因工時不準導致員工間不公平現象，嚴重影響員工積極性

2  報價不準確，嚴重影響公司經營績效或公司競爭力

要很好的解決這些問題，就需要企業內部有IE專業化水平較高的人員來制定標準工時。業界認可度較高的標準工時制定方法——MOST法（預定時間標準法之一），可以很好的解決工時分析不準確的問題，進而有效解決上述一些問題。

MOST工時法簡介

MOST計算方法，只有三個實際系列是描述手工作業的，因此，MOST技術包括下列基本排列模式：

一般移動排列：一個物體自由穿過空氣的空間運動

A B G  A B P   A

受控移動排列：一個物體在活動中保持接觸到一面或附在另一物體上的活動

A B G  M X I  A

工具使用排列：一般手工工具的使用

A B G  A B P  [ ]  A B P A

時間計算按如下執行：

1.加起所有用圓括號括起來的特性指數數值

2.乘以出現次數的值（在圓括號內頻率欄的數值）

3.加上這個值到剩下特性指數數值

4.將總值乘以10轉換成TMU

如果一整套系列發生多于一次，則發生的次數放在無括號的頻率欄中。

時間計算是由這個排列模式的總TMU乘以發生次數形成的。

例如：抓一把墊圈，在每隔5英寸的6個螺釘上放一個墊圈

A1 B0 G3 （A1 B0 P1）A0 （6）

  拿：A1：伸手拿一個墊圈

           B0：無身體活動

           G3：收集一把墊圈

  放：A1：伸手放一個墊圈

           B0：無身體活動

           P1：松手放墊圈

  回：A0：不返回

如上指示，在這個排列模式中的僅放置部分的特性重復6次，操作者伸手A1，無身體移動B0，放一個墊圈P1，時間計算步驟是：

1.（A1 B0 P1）=1+0+1=2

2. 2*6=12

3. 1+0+3+12+0=16

4. 16*10=160TMU

這四個步驟可以寫成 [（1+1）*6+1+0+3]*10=160TMU

另外，如果整個排列（放置6個墊圈）發生兩次，就應用下列分解式：

         A1 B0 G3 （A1 B0 P1）A0 （6）2

         [（1+0+1）*6 +1+0+3+0 ]*10*2=320TMU

以上情況中，在系列類型中的放置部分被重復，舉例說明了包含可能發生頻繁的無數情況中的僅僅一種情形。實際上，任何一種或任何團體的特性可以有機會應用他們，頻率可以是一個整數、小數或分數。注意：每種排列模式僅僅允許用一套括號。

MOST的特征：

MOST工時案例：

1.MOST手法工時分析樣本：

2.MOST手法分析表格：

MOST工時手法咨詢內容：

該手法咨詢活動通常采用培訓+現場指導方式來實現，一般項目的時間安排如下：

?  IE基礎知識培訓（0.5天）

?  工時管理與改善培訓（0.5天）

?  MOST工時手法培訓（2天）

?  視頻+現場手法指導（3天）

?  MOST手法應用與總結（2天）

預期效果：

2  標準工時準確率達到95%以上

2  樣本線改善效率提升20%以上