精益生產與六西格瑪之間是有一些差異的，例如精益生產是通過整個生產的價值流，從而達到速度的提升、成本的降低，而六西格瑪則是側重各種技術完美值的接近，從而達到提高質量的效果，Z終通過這種管理模式來使得企業競爭力提升。文化企業也是有差距的，精益生產和六西格瑪都是從東方和西方不同區域起源的，因此文化背景不同，但是二者Z后對滿足顧客的需求方面是相同的。兩者進行整合，就能達到更行之有效的管理方式，從而使得精益六西格瑪的完美管理方式。    

精益六西格瑪實施的關鍵成功因素

　　實施精益六西格瑪的關鍵成功因素包括以下幾點：

　　1）關注系統

　　精益六西格瑪的力量在于整個系統，精益六西格瑪不是精益和六西格瑪簡單相加，而是要把精益和六西格瑪有機接合起來，處理整個系統的問題，對于系統中不同過程或同一過程的不同階段的問題，精益和六西格瑪相互補充，才能達到I+I>2的效果，例如當過程處于起始狀態，問題較為簡單，可以直接用精益生產的方法和工具解決，但隨著過程的發展，當問題處于復雜狀態時，就要用六西格瑪的方法解決。

　　所以在實施中要關注于整個系統，用系統的思維方式、綜合考慮、恰當選用精益六西格瑪的方法或工具?，F實一些企業實施精益六西格瑪時之所以沒有達到預期效果，就是因為他們雖然同時做了精益和六西格瑪，但是沒有把二者接合在一起，而是不同的部門分別使用不同的模式。

　　2）重視文化建設

　　不論是精益生產還是六西格瑪管理，文化對其成功都起到了重要的作用。同樣，實施精益六西格瑪也離不開文化建設。通過文化建設，使公司每一個員工形成一種做事的習慣，自覺地按精益六西格瑪的方式去做事情。

　　精益六西格瑪的文化是持續改進、追求完美、全員參與的文化。只有追求完美，持續地對過程進行改進，才能不斷超越現狀，取得更大的績效；而現代的組織管理是一個非常復雜的系統，個人或一部分人的力量是有限的，只有靠全員參與，才能Z大地發揮出集體的能力。

　　3）流程管理為中心

　　精益生產和六西格瑪管理都是以流程為中心的管理方式，因此精益六西格瑪管理也必須以流程為中心，擺脫以組織功能為出發點的思考方式。只有以流程為中心才能真正發現在整個價值流中哪些是產生價值的，哪些是浪費，進行高效的管理。

　　4）領導的支持

　　精益六西格瑪需要處理整個系統的問題，同時要分析和解決的問題也更復雜，需要與不同的部門進行溝通，需要得到更多資源的支持，所以沒有領導的支持是不可能成功的。領導的支持應該是實實在在的支持，而不是僅僅有口頭上的承諾，所以這就要求領導也要參與到精益六西格瑪管理變革中去，只有參與其中，才能發現問題，有力地推動精益六西格瑪。

　　5）正確使用方法和工具

　　在利用精益六西個瑪方法對系統分析之后，針對具體某一點的問題，可能僅僅用到的精益生產或者六西格瑪的方法或工具，也可能需要把兩個管理模式中的方法和工具結合起來使用。例如對于簡單問題，就應該用Kaizen的策略，用精益生產的方法和工具直接解決，如果還用六西格瑪的方法和工具，必然降低過程的速度；而對于復雜的問題，如果不用六西格瑪的方法和工具，就不能發現真正的原因，不能有效解決問題：還有一些復雜問題需要同時利用精益的和六西格瑪的方法和工具來解決，才能達到其目的。因此，精益六西格瑪管理要實現精益生產速度和六西格瑪的過程穩健性，必須確定問題的種類，針對具體問題選用恰當的處理方法和工具。

精益六西格瑪項目實施流程

　　我們把精益六西格瑪活動可以分為精益改善活動和精益六西格瑪項目活動。精益改善活動主要是針對簡單問題，這類問題可以直接用精益的方法和工具解決。

　　精益六西格瑪項目主要是針對于復雜問題，它把精益生產的方法和工具與六西格瑪的方法和工具結合起來，實施流程采用新的“定義——測量——分析—— 改進——控制”流程，稱為DMAIC II，它與傳統的DMAIC過程的區別是它在實施中加入了精益的哲理、方法和工具。

　　DMAIC II各階段內容為：定義階段利用精益思想定義價值、提出流程框架，在此框架下，結合六西格瑪工具，定義改進項目；測量階段把精益生產時間分析技術與六西格瑪管理工具結合測量過程管理現狀；分析階段運用六西格瑪技術與精益流動原則結合，分析變異和浪費；改進階段以流動和拉動為原則，運用兩種模式中的所有可以利用的工具對流程增加、重排、刪除、簡化、合并，同時對具體流程穩健性和過程能力改進；Z后是控制階段，除了完成六西格瑪管理控制內容外，還要對實施中產生的新問題進行總結，以便下一個循環對系統進行進一步完善。

精益六西格瑪咨詢內容與實施步驟：

n  定義階段：1．定義顧客需求，分析系統，尋找浪費或變異，確定改進機會；2．分析組織戰略和組織的資源；3．確定項目：包括項目的關鍵輸出、所用資源、項目范圍。

n  測量階段：4．定義流程特性；5．測量流程現狀(包括各流程或動作需要的時間)；6．對測量系統分析：7．評價過程能力。

n  分析階段：8．分析流程，查找浪費根源或變異源；9．確定流程及關鍵輸入因素。

n  改進階段：10．確定輸入輸出變量之間的關系，提出優化方案；ll．定改進計劃。

n  控制階段：12．建立運作規范、實施流程控制：l3．驗證測量系統，驗證過程及其能力；14．對實施結果進行總結，規范成功經驗，提出新問題。